为了提高效率并有效降低成本，采用剃齿工艺，工艺路线为：齿坯加工——滚齿——热处理——硬车内孔和端面——成品，即在热处理后不对齿轮进行精加工，关键尺寸、齿轮精度都在热处理过程中保证，通过分析，该齿轮主要的制造难度在内孔和B端面的热处理畸变，以往的生产过程记录显示B端面的平面度在0.08-0.25mm之间，因齿轮内孔和端面是检验和安装基准，内孔和端面的超差直接安装后差速器异响的问题较突出。因此，控制内孔的热处理畸变及端面的平面度是剃齿工艺成功的关键。

    为了研究主要的影响因素，设计如下试验方案：

    ①材料： 20CrMoH（J9=30-36HRC）或日标SCM420

    ②为了保证试验数据的真实有效，试样均为实际生产零件。

    ③试样数量：每炉（320件）随机抽取20%的抽样。

    ④抽样方式：随炉随机抽样。

    其特征在于：整套吊具分为吊架、扇形块吊料盘和挂具三部分，其挂具采用模块式设计，将挂具设计成对开卡环式、T型带孔式、卡帽式、插销式等多种形式，不同的挂具与不同孔数的吊料盘组合，可用于吊挂不同的零件。当零件形状不同需要更换吊具时，不必更换整个吊具，热处理多用炉厂家只需更换吊盘或仅仅更换挂具即可，因而可以延长整个吊具的使用寿命、节省吊具耐热钢材料的消耗，降低热处理加工的生产成本。

    试验方法

    ①渗碳淬火工艺试验在VKES4/2型多用炉上进行；淬火油采用好富顿MT355牌号淬火油。

    ②齿轮端面平面度测量工具使用专用检具（如右图所示），内孔检测使用内孔量仪。

    渗碳的时候测定碳势的是氧探头，氧探头是通过测定炉内气氛的含氧量来进行碳势的间接控制的，如果甲醇含水多，分解出来的氧会干扰氧探头的测量，使得碳势难以控制，导致仪表显示的碳势与炉内碳势的误差，影响到渗碳的控制和渗碳质量。